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丝印网点扩大的原因及其解决办法
为了控制网点放大，首先要控制下墨量。最大限度的减少下墨量，可以将半色调套印中网点扩大产生的破坏性降到最低。毫无疑问，产生网点扩大的最大原因来自于印刷过程本身所存在的压力不平衡。其中部分原因是系统本身所固有的，很大程度上是可以控制的。除了非冲击印刷工艺（大多是喷绘），油墨从模版转移到承印物需要各种作用力的平衡转移。对于丝网印刷来说，所有力的作用体现在下墨、布满网版、施加压力使油墨通过网版，最后使油墨附着在承印物上这一整套流程中。在这个过程中，胶刮和丝网之间相互作用以平衡这些作用力。这些作用力决定着油墨何时流动和怎样流动。为把网点扩大程度减到最小，你必须要懂得平衡和控制这些作用力，否则，印刷的效果将不可想象。 丝网本身的张力和加在丝网上的压力在整张网版上的不同位置是不均匀的。固定网框的张力可以控制在1牛顿/cm2的范围内，但是在承印物表面上各处的张力是不同的。承印物表面上各处的张力不均匀与丝网开口面积、丝网张力、网距及网的回弹作用力直接有关。由于承印物表面的张力不均匀，在不同的位置对油墨压力的要求也不同，因此造成油墨的流动速率也不同，结果油墨在接触承印物之前就已经被压透过丝网形成网点放大。只要我们继续使用化纤丝网，有关丝网张力的争论就会无休无止。我个人对张力有一个重要观点，与目前世界上95%的同行有所不同，即在任何丝网张力下都可以有很好的印刷效果，不同之处在于生产力和净合格率而已，从印刷质量来说很大范围内都是可以接受的。本篇文章只涉及张力大于20牛顿/cm2的情况。有一点区别需要考虑，丝网的张力是静态能力，一旦我们加上胶刮压力及网距，静态张力就变成了动态张力。设定好各种印刷参数之后，就有了特别精确的动态张力值，或者是很不同的动态张力值。最影响油墨流动及下墨量的是静态张力与动态张力（Δt）之间的差别以及动态张力的不均匀性。我们希望将动态张力的变化范围保持在2牛顿/cm2之内。
当丝网的静态张力为22牛顿/cm2，网距为2mm时，动态张力（Δt）稳定在4~8牛顿之间（即印刷张力为26~30牛顿/cm2）。网版的外边缘压力相对很高，如果再把网距调至4.5mm，Δt值就增至15~80牛顿/cm2。一次简单的网距调整，就使张力发生了很大变化。这也就是为什么很多印刷工为了提高印刷质量，而习惯与增加胶刮压力与提高网距的其中一个原因。网距越高，丝网张力就越大，胶刮压力增大，也使丝网拉伸从而使张力提高。
为弄清各种因素对网点扩大的影响，我们设定了一个连续变化的张力分布。对于任何油墨来说，油墨的剪切点是由油墨的流动性、丝网的张力及胶刮的压力决定的。在剪切点，油墨被挤出并一滴一滴的挂在网版的背面，每次印刷后不能印到承印物上的油墨越积越多，因而造成网点扩大。油墨越多，网点扩大越严重。这时印刷者就会发现，头2、3次印刷质量还可以，到第4次印刷就会开始出现网点扩大问题，到第6次时就需要擦网版了。
在半色调线数为65~100线的条件下读取样品的读数，大多数全色调印刷的承印物表面张力在28~35牛顿/cm2之间。油墨越粘稠，可复制的范围越宽，所需的张力也越大。粘度大的油墨比粘度小的油墨扩大程度要小。丝网张力越高，就越容易控制网点扩大的程度。Δt越大，胶刮刀锋处的张力均匀性就越差，油墨也因此变稀，进而造成网点扩大。
另外还有一个问题是印刷时张力的稳定性。网距越高，对丝网的损伤越大，张力稳定性也越差。网距为2.5mm时，疲劳周期是5mm；网距为1mm时，疲劳周期是2mm。一个疲劳周期就是一个印刷周期。这就好象一个纸夹不断的前后弯折，弯折后材质变差，甚至折断。在压力的作用下，聚脂丝发生“冷流动”，结果造成张力下降。网距越高，张力下降越快。
由于网框上固定夹存在，网距永远是一个问题。最小网距受到网框固定夹厚度的限制，网夹的厚度很少低于3mm，在此网距下，很难控制网点的扩大。网点扩大百分率与网距之间存在着直接的关系。因为网距增高，网点扩大的百分率也会升高纸类包装(paper box, gift box, wine box,cosmetic box, paper bag)的唯美：http://www.lhjpackaging.